首页 > 资讯 > 从安防到工业，海康威视底气从何而来

从安防到工业，海康威视底气从何而来

雷锋网 2026-10-21 10:57 3 阅读 查看原文
工业AI 智能制造 安防

2026年中国国际工业博览会的工业自动化展区，海康威视的展台被人群围了好几层。

一百多款场景数字化产品铺开在眼前，从亚微米级精度的半导体封装3D AXI检测设备，到能在3200℃极限高温下看清工业现场的高清可视高温计，从为皮带托辊“悬丝诊脉”的听诊光纤，到给筒仓做三维建模的扫描成像雷达。
有人感叹，“海康真的不止于安防了”，也有人在这片“含AI量十足”的展台前停下来，试图想明白一个问题：这家以安防立身的公司，凭什么能在工业领域扎下这么深的根？
要回答这个问题，不妨把视线从展台移开，看看工业制造现场正在发生的变化。

01

场景数字化，工业升级的必答题

过去二十多年，互联网数字化深刻重塑了消费、社交、金融、娱乐等行业。人和活动信息的线上化，催生了全球市值最高的科技公司，也改变了几乎每一个人的日常生活。
但这波浪潮有一个边界，它完成的是人与活动信息的数字化，物理世界本身，那些庞大的工厂、运转的产线、高温的炉膛、绵延数公里的皮带，它们的数字化进程远未完成。
当前，AI大模型与多维感知技术正加速成熟，物理世界物联网数据的数字化正在释放巨大的产业空间。据赛迪顾问数据，2025年中国工业互联网市场规模达到12587.8亿元，同比增长12.6%，预计到2028年将达16753.5亿元，工业互联网将进一步向智能化、数据驱动和系统级协同方向演进。这是一条厚雪长坡的赛道。
政策层面的信号同样明确。“十五五”规划纲要提出“实施新技术新产品新场景大规模应用示范行动，加大场景培育和开放力度”，2026年《政府工作报告》进一步提出“打造智能经济新形态”，强调深化拓展“人工智能+”。
场景的价值正在于此，它把技术创新从实验室搬到真实的场景中，成为新技术新产品的“试验场”，架起研发与市场的桥梁，加速科技创新成果向现实生产力转化。
中国工业从“全”到“强”的升级，恰恰需要这种场景思维。中国拥有41个工业大类、207个中类、666个小类，是全球唯一拥有联合国产业分类中全部工业门类的国家。
这种“全、多、大”的特征，意味着工业场景的碎片化程度远超想象。一套通用方案包打天下的时代已经过去，技术必须在真实场景中试炼，在具体问题中生效。
这正是海康威视讲“场景数字化”的底层逻辑。场景是落脚点，数字化是路径。
行业内不少厂商单独讲“场景”或单独讲“数字化”，但将二者结合形成统一产业认知的并不多见。
海康威视之所以能明确提出这一概念，是因为它同时具备几个条件：
从可见光起步拓展到红外、X光、毫米波、声波等多维感知技术体系，能够深入物理世界帮助用户采集各类数据；
海康观澜大模型实现了多模态大模型与行业知识的深度融合，能在具体场景中读懂数据、解决问题；
更重要的是技术延伸逻辑，海康威视几乎所有工业技术都能在安防领域找到成熟的技术前身。
安防要“看清异常”，工业要“感知数据”；安防要“智能预警”，工业要“预测性维护”，二者都需要感知与智能的结合。

02

感知与AI的「飞轮效应」

理解场景数字化的重要性之后，下一个问题是：海康威视凭什么能做好这件事？答案藏在它多年积累的感知与AI能力之中。
首先在于感知技术的全面性。
工业场景的碎片化，意味着单一感知手段往往难以适配复杂工况。正如人类不能只靠眼睛认识世界，工业领域的信息获取也需要“眼耳鼻舌身”的协同。海康威视已构建起覆盖可见光、红外、X光、毫米波、融合光谱、声波等多领域的物联感知技术体系。公司在售硬件产品型号超过3万个，软件产品100多款，能够满足各行各业不同场景的差异化需求。
这种多维感知能力的价值，在芯片质量检测场景中就得到了体现。
针对芯片检测这一典型复杂场景，海康构建了从宏观到微观、从内部到表面、从量测到物质分析的完整产品体系：高精度半导体封装3D AXI检测设备拥有亚微米级透视检测能力，可精准识别内部金线、焊点、贯穿型缺陷等芯片深层缺陷；超声显微镜可识别微米级缺陷，对平面层裂痕检测灵敏度极高；超景深3D数码显微镜能清晰捕捉芯片表面划痕、溢胶等微观缺陷；质谱与色谱设备可精准检测芯片焊盘表面是否残留光刻胶、助焊剂等有机污染物……
感知之外，AI大模型赋予了海康威视解决“老大难”问题的能力。
传统工业检测方案面临的核心困境在于：每个场景都需要单独采集数据、标注训练、调试部署，周期长达数周、成本高昂，且产品一换型就要推倒重来。海康观澜大模型的小样本学习与强泛化能力，则大幅降低了这一门槛。
以海康睿影的X-ray工业检测大模型为例，过去一个检测对象，需要数千至上万张标注图片，如今仅需几十张样本即可完成模型训练部署。某些特殊场景下，凭借无监督的大模型技术，仅需3至5张样本即可快速上线，极大提升了迭代效率。大模型基于海量多行业数据完成预训练，掌握缺陷通用本质特征，能分清“真缺陷”和“长得像缺陷的正常形态”，判定边界更清晰、识别逻辑更贴合工业实景，有效降低误报、提升整体检测准确率。
同样，在超声检测领域，海康威视自主研发了知识增强信号重建网络和超声大模型，通过自适应噪声分离、先验知识嵌入、自监督预训练加少样本迁移、自动定量分析等方法，让AI像资深老师傅一样精准读懂波形与信号。在新能源汽车零部件检测场景中，单工件检测效率提升60%以上，缺陷识别准确率不低于99.5%。
这种“感知+AI”能力的叠加，形成了海康威视在工业领域的一种独特定位：既能用多维感知手段“看得见”工业场景中各类要素，又能用AI大模型“看得懂”数据背后的含义。
物联感知、AI这两大核心技术，就像一对“飞轮”，相互驱动。物联感知技术的发展，将物理世界数字化，可为AI能力的飞跃提供场景支撑；AI能力的发展，又能不断提升物联感知设备的性能，并催生出大量工业级应用。

03

场景中的答卷

能力是否有效，最终要到场景中检验。
在质量检测领域，折叠屏手机铰链检测是海康睿影攻下的一个标志性场景。
2022年底，折叠屏铰链仍属于新兴工艺，产品结构精密复杂、缺陷特征细微、成像干扰极强，生产过程衍生十余类疑难缺陷，靠人眼及传统光学检测设备无法有效识别。
海康睿影与客户组建专项攻坚团队，基于X射线大模型智能检测系统，实现对裂纹、气孔、异物等各类缺陷的稳定检出，精度最小可达0.05mm。通过X光AI全检，不良率下降1个数量级，大幅提升产品良率。该方案率先落地头部标杆客户后，迅速向全手机行业扩展。
在生产运营领域，产线行为SOP检测方案已经跑出规模化复制的节奏。
柔性制造趋势下，同一条产线快速切换品类、按需排产，不同产品、工位、物料的作业标准差异大，如何保证产品质量成为难题。
海康威视打造的SOP行为检测系统方案，自带开箱即用的常见产线算法，面对新工件、新场景仅需1至8张图片即可适配，实现分钟级部署。在海康威视重庆、桐庐、武汉生产基地的600余个核心工位上线后，单位工位相较原人工方式提效最高达80%。
理想汽车供应链体系中的继峰座椅通过SOP行为检测系统，座椅C型钉漏打率大幅下降至最低0.01%，并将方案复用到上下游供应商团队。动力系统供应商联合动力覆盖了100%关键作业工序，从定子装配到端子压接，AI全程巡检，实时校验操作规范。
目前，海康威视SOP方案已在全国累计落地数百个项目，覆盖汽车零部件、3C电子、半导体、食品包装等多行业。
在设备监测领域，海康威视在业内首创的定位型听诊光纤提供了一个“深水区”解决方案。
工业皮带在国内约有三十万条，一些长皮带造价达上亿元。传统巡检依赖人眼和人耳，环境恶劣、噪声大、粉尘重，长皮带长达数公里，巡检耗时困难。海康威视创新性地将光纤传感探头安装在皮带传输机上，通过采集托辊声音结合AI算法精准定位故障。
这项技术获得了2025全国创新方法大赛唯一金奖，已在南京钢铁、华新水泥、华东材料等多家企业落地应用。
在机器人与雷达领域，海康威视的市场验证数据同样扎实。
2025年海康机器人全年营收64.52亿元，截至目前，海康机器人视觉产品累计出货超1000万台，移动机器人下线突破20万台，国内市场每两台工业相机、每三台移动机器人中，就有一台来自海康机器人，累计服务客户超2万家。
海康工业雷达从车载领域的技术积累延伸而来，构建了从一维单点测距的物位计，到二维截面成像雷达，再到三维扫描成像雷达和四维避障雷达的完整产品体系。在陕西商洛发电，激光扫描成像雷达短短3分钟就能完成一次全方位盘库，准确率达到97%以上，盘煤效率较以往提升几十倍。
值得一提的是，海康威视自身也是这些技术最直接的试验场。
海康威视智能工厂硬件产品型号达3万余种，日均处理订单1.4万个，每个订单平均仅约30台，定配置比例高达70%。面对这种“多品种、小批量、大规模定制”的生产特点，海康威视将自研的物联感知、AI大模型等技术深度融入制造全流程，超过1500台移动机器人协同作业，智能摄像机全自动化无人生产线较传统线体效率提升243%。2025年，海康威视智能制造工厂入选全国首批领航级智能工厂培育名单。

04

结语

上一波互联网数字化浪潮，完成了人和活动信息的线上化，释放了巨大的产业红利。而物理世界的数字化，正在开启一个同样广阔的产业空间。
工厂里的每一台设备、每一条产线、每一道工序，都蕴含着等待被感知、被理解、被优化的需求。
海康威视要做的事情，就是架起物理世界与数字世界之间的那座桥梁。用覆盖可见光、红外、X光、毫米波、声波等多维度的感知能力，将物理世界的信息转化为可分析的数字信号；用海康观澜大模型读懂这些信号背后的含义，辅助决策、指导执行，让工业制造真正实现从“看见”到“看懂”的跃迁。
工业的数字化、智能化升级，始于每一个真实场景。
从展台上的一百余款产品，到产线上的一个个工位，再到千行百业的一个个细分应用场景，海康威视的场景数字化实践正在回答一个根本性的命题：

当技术走出实验室，走进工业现场，走进每一个具体的生产环节，它创造的价值才真正落地生根。而这，正是物理世界数字化浪潮中最坚实的底座。

（雷峰网）（雷峰网）

相关推荐